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IDENTIFICAÇÃO DOS VAZAMENTOS MAIS COMUNS – GUIA DO AR CONDICIONADO

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Em todo sistema HVAC que trabalhe pressurizado podem ocorrer vazamentos, que acontecem devido às “falhas” que podem ocorrer em cada tipo de junção, seja em uma conexão do tipo flange, seja em uma conexão do tipo brasada. O tamanho do vazamento pode variar de gramas por ano a quilogramas por segundo. Mesmo com a utilização de tecnologias de detecção mais avançadas (de maior sensibilidade), alguns vazamentos podem ser muito pequenos ou apresentar difícil localização para serem detectados. Se determinadas influências internas ou externas estiverem presentes em um sistema HVAC, devido à tensão térmica ou ambiental e também devido à vibração, será uma questão de tempo para que um vazamento de menor proporção atinja um maior nível até se tornar detectável.

Caso haja suspeita de vazamento em um sistema HVAC, é recomendável verificar primeiramente os lugares com maiores chances de apresentarem vazamentos. Estes lugares podem ser diferentes de sistema para sistema, mas as experiências adquiridas têm mostrado que alguns pontos críticos devem ser nomeados. Predominantemente, levando em conta todas as fontes potencias de vazamento, as conexões mecânicas são identificadas como as mais críticas.
Veja abaixo os locais mais comuns e informações sobre cada tipo de vazamento.

a) Junções de tubulações por meio de alargamento:

– Usar conexões com alargamento industrial;
– Certificar-se de que as dimensões do alargamento são adequadas;
– Práticas de fabricação inadequadas (processo de remoção da rebarba dos tubos e uso de óleo para encaixe da junção);
– Expansão/contração térmica;
– Verificar se há sinais de óleo.

b) Juntas mecânicas e flanges:

– Junta preparada de forma inapropriada;
– Falta de substituição da gaxeta no momento da substituição do núcleo do filtro;
– Substituir as gaxetas dos flanges e remover completamente os resíduos da gaxeta antiga antes de aplicar a nova;
– Evitar o uso de politetrafluoretileno (PTFE) como TEFLON em conjunto com fluidos frigoríficos HFC. Usar veda rosca apropriada;
– Aperto irregular;
– Apertar os flanges aplicando uniformemente a regra de aperto padrão “opostos” ou “cruzado” até que o flange esteja selado corretamente;
– Torques incorretos.

c) Vedações do eixo:

– Desgaste geral ao longo do tempo;
– Lubrificação incorreta;
– Instalação incorreta e montagem de novas vedações;
– Teste de vazamento da vedação do eixo com compressor em operação;
– Usar vedação do eixo adequada no caso de reparo e substituição da vedação.

d) Válvulas de fechamento e do tipo globo (esfera):

– Conjunto de vedação danificado ou desgastado;
– Tampas não instaladas após a manutenção do sistema.

e) Válvulas Schrader:

– Tampa geralmente não apertada ou não disponível;
– Tampa inadequada;
– Núcleo não apertado;
– Sem vedação ou vedação danificada.

f) Válvulas de alívio de pressão, plugue fusível, discos de ruptura:

– Grandes variações de temperatura e pressão enfraquecem a ligação entre o núcleo da solda e o plugue;
– Não apertar novamente após a liberação de fluido frigorífico com alta pressão;
– Caso haja vazamento, substituir as válvulas de alívio de pressão adequadamente;
– Sempre realizar testes de vazamento na saída das válvulas de liberação de pressão;
– Se possível, utilizar válvulas de alívio de pressão dupla com mudança de posição;
– Se possível, evitar o uso de plugues fusíveis;
– Sempre realizar testes de vazamento em plugues fusíveis e discos de ruptura;
– Verificar o indicador do disco de ruptura para indicação de vazamento.

g) Condensadores:

– Corrosão;
– Dano mecânico;
– Água sem tratamento ou com tratamento inadequado (condensador resfriado a água);
– Vibração;
– Substituir os ventiladores se estiverem desbalanceados;
– Verificar se há sinais de óleo nas aletas.

h) Evaporadores:

– Corrosão;
– Dano mecânico;
– Vibração;
– Substituir os ventiladores se estiverem desbalanceados;
– Verificar se há resíduos de óleo na drenagem de água.

i) Curvaturas dos evaporadores e dos condensadores:

– Corrosão (por exemplo: atmosfera agressiva);
– Dano mecânico;
– Dano ocasionado por ação térmica;
– Verificar se há sinais de óleo;
– Quando substâncias químicas para limpeza forem utilizadas, garantir que estas substâncias sejam totalmente retiradas após a limpeza química.

j) Válvulas perfuradoras:

– As válvulas perfuradoras são apenas para uso temporário;
– As válvulas perfuradoras devem ser removidas após uso e seu local de instalação deve ser vedado corretamente.

k) Pressostatos:

– Se possível, utilizar pressostatos de foles duplos;
– Vibração;
– Corpo do pressostato fixado inadequadamente;
– Falha na conexão mecânica do pressostato;
– Atrito na tomada de pressão;
– Sempre que possível utilizar tomadas de pressão com tubos flexíveis;
– Usar conexões roscadas de fabricação industrial;
– Substituir os tubos de cobre quando forem usadas as tomadas de pressão com tubos flexíveis;
– Sempre realizar testes de vazamento na parte interna dos pressostatos.

l) Válvulas solenoides:

– Considerar a ação hidráulica do líquido (exemplo, tamanho selecionado incorretamente);
– Verificar se há sinais de óleo;
– Certificar que os selos de vedação para substituição são adequados e ajustamse ao corpo da válvula;
– Passar óleo para vedação antes da montagem.

m) Tubos capilares:

– Atrito devido à fixação insegura;
– Vibração;
– Corrosão.

n) O-rings e gaxetas:

– Desgaste, endurecimento, achatamento;
– Vazamento após retrofit de fluido frigorífico.

o) Tubulação para drenagem de condensado:

– Corrosão;
– Quando possível, substituir a tubulação por um material plástico;
– Verificar se há sinais de óleo.

p) Visores de líquido:

– Verificar a montagem do visor de líquido e se o vidro não está danificado;
– Verificar se há sinais de óleo.

 

Dúvidas, comentários ou sugestões? Utilize os comentários abaixo.

Veja também: VRF OU ÁGUA GELADA (CHILLER)? QUAL SISTEMA É MELHOR?

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